Testia. Du contrôle non destructif aux solutions innovantes d’inspection

Les outils digitaux de Testia optimisent les opérations de contrôle.

« Le joyau de Testia, ce sera demain ses produits et équipements. Je pense que c’est en grande partie cette activité qui va porter notre croissance », prévoit David Rottembourg, à la tête de Testia depuis près de deux ans. L’Airbusien est passé par la production, le contrôle qualité, l’ingénierie, les relations commerciales, avant de rejoindre Testia, filiale à 100 % d’Airbus, anciennement NDT Expert, et spécialisée dans le contrôle non destructif. La PME de 300 salariés atteint les 32 M€ en 2018, contre 27 M€ en 2017, et vise les 25% de croissance annuelle pour les trois prochaines années.

Cap sur l’Asie et le Moyen-Orient
Cette montée en puissance passera par un déploiement commercial à l’international, avec l’objectif de voir son CA hors Europe représenter 30 % de son activité d’ici 3 ans. En plus de ses filiales en Allemagne, en  Espagne et en Grande-Bretagne, Testia s’est aussi implanté au Mexique, à Singapour et en Afrique du Sud. Une implantation au Canada est en cours et la PME regarde de très près le marché chinois et du Moyen-Orient : « nos axes de développement sur ces destinations diffèrent en fonction de la spécificité du marché », explique David Rottembourg. Les implantations à l’étranger démarrent généralement par des services de formation et d’inspection. En Chine, par exemple, Testia pourrait aussi déployer ses produits innovants.

Formation et certification, le métier historique
La PME est organisée en quatre activités transversales. La première, son métier historique, est la formation et la certification qui a pour mission de garantir le meilleur niveau en termes de NDT (contrôle non destructif) dans toute la chaîne aéronautique. Plus de 60 entreprises françaises bénéficient de ce service proposé par Testia. L’activité de formation de l’entreprise toulousaine absorbe 80 % du marché français. « Le NDT est probablement le métier le plus certifié dans l’aéronautique après celui de pilote, avec des renouvellements de certification tous les 3 à 5 ans et trois niveaux de qualification différentes sur sept méthodes principales. Cela représente un coût très important pour toute entreprise », rappelle David Rottembourg qui veut optimiser ces passages obligés et les rendre le moins lourd possible pour ses clients de l’industrie aéronautique. Il réfléchit aussi  à la pertinence de l’ouverture d’une filière de formation spécifique pour pallier aux nombreux départs à la retraite sur ces postes clés de contrôle NDT, en parallèle de l’accroissement d’activité sur le secteur aéronautique.

Inspection des matériaux conçus en 3D
La deuxième activité de Testia est celle de l’ingénierie dans les matériaux et procédés. Les ingénieurs proposent d’intégrer des moyens de test innovants chez ses clients, comme par exemple la thomographie (une représentation 3D de radiographie digitale). La fabrication additive ou ALM (Additive Layup Manufacturing) fait partie des enjeux forts du moment, avec une problématique à résoudre : 30 à 40 % du coût unitaire d’une pièce de structure ALM provient aujourd’hui de ces étapes d’inspection. Tout simplement parce que c’est un process nouveau et donc plus cher à inspecter afin d’en garantir l’intégrité structurelle.
La troisième activité transversale du groupe concerne les services d’inspection avec une offre de  service directement chez les clients. « Notre valeur ajoutée est que nous garantissons une amélioration de la performance à nos partenaires, qui peut atteindre 30 % au bout de 3 à 4 ans selon l’environnement industriel», avance le dirigeant qui a déjà obtenu un contrat en ce sens auprès d’un partenaire de rang 1 de la région Occitanie.

Une approche « couteau suisse »
La conception et la vente de produits et équipements sont le quatrième volet d’activité de Testia et, dans cette activité, David Rottembourg se montre très optimiste : « nous voulons équiper les opérateurs de façon à optimiser les inspections depuis la fabrication des pièces jusqu’à la maintenance des avions en service. L’objectif est d’automatiser et de d’autonomiser l’ensemble des processus par des moyens innovants. » Pour cela, les équipes R&D mettent en place des outils  intégrant de la robotique, du software (pour de la reconnaissance automatique par exemple), de la connectivité, afin de commercialiser des équipements légers comme les drones d’inspection basés sur la plateforme de la start-up toulousaine Donéclé. « Nous avons une approche couteau suisse capable d’intégrer différentes étapes d’inspection et de proposer toute une palette de possibilités », ajoute le dirigeant. En avril prochain la deuxième version de la plateforme SmartUE1 de Testia, smartUE1neo, sortira avec une possibilité d’interactivité entre les équipes au sol et leurs bureaux d’étude. Autre projet à venir, celui de sortir sous peu de nouveaux outils « Go- No go » qualifiés pour émettre un jugement à la place de l’opérateur certifié, par exemple sur la mesure d’épaisseur.

 

Encadré : Vers l’inspection  « in-process »
Avec la transformation digitale des usines, les étapes de CND (contrôle non destructif) restent une étape de production souvent manuelle, avec un fort potentiel d’optimisation. Testia s’oriente de plus en plus vers une intervention in-process pour éviter de constater les non conformités en bout de chaîne, lors de l’inspection post-process. Exemples de procédés développés par Testia : éviter le nombre de contrôles visuels grâce à l’AFP Monitoring (Automated Fiber Placement) : « la machine peut être arrêtée jusqu’à 30 % du temps à cause des étapes de contrôle visuel. Il faut éviter ces arrêts », remarque David Rottembourg. D’autres capteurs sont développés comme le « Curing and  Flow Front monitoring » ( des systèmes qui permettent de mesurer la densité de la matière et son fluage parfait dans l’ensemble du moule sur des pièces thermoplastiques par exemple). Les ingénieurs de Testia proposent aussi de récupérer les data collectées in-process pour faciliter les recherches et inspections dans la phase post-process.  Dans une phase ultime, serait-on capable d’éviter la phase d’inspection post-process ? Selon David Rottembourg, ce scénario serait envisageable sur tout ou partie de nouveaux programmes aéronautiques.